jueves, 30 de septiembre de 2010

Construcción de una turbina de Aerogenerador

Habíamos dejado un estator fuera de su molde. Ahora podemos ver tres:




Los soportes del estator soldados al chasis de la turbina.






Ahora prepararemos el estator para montarlo.
El estator debe quedar alineado centrado exactamente alrededor de la punta de eje. Como el estator tiene 14” de diámetro y cada brazo de soporte del mismo mide 7”, las orillas del estator deben quedar alineadas con los extremos de los brazos. Debemos centrarlo bien de manera de poder prensarlo para perforarle los agujeros con que los fijaremos a los brazos. Cuidado con perforar las bobinas. Un accidente de este tipo dañaría el estator y habría que comenzar a fabricarlo de nuevo. Aunque de cuidado, este trabajo es bastante fácil de ejecutar. Una vez abiertos los agujeros lo que nos queda es tender los cables del estator para efectuar algunas pruebas de generación al colocar los rotores en sus sitios.








Se coloca los imanes sobre el rotor. Nosotros cocamos uno por vez y con sólo un rotor terminado podremos hacer nuestras pruebas. En el primer rotor que fabriquemos no importa el orden de colocación de los imanes, excepto que alternen sus polos sucesivamente. El círculo de colocación será pues Norte, Sur, Norte, Sur, etc (O +, -,+, -, etc). Los imanes son peligrosos de manejar. Hay que trabajar con ellos con mucho cuidado y tomarlos firmemente y alejados de los demás. Uno de estos imanes le puede partir un dedo. Manténgalos alejados entre sí con pequeñas cuñas que pueden ser hasta de cartón. Una vez colocados los imanes, mida la distancia entren ellos de manera que esta sea la misma entre imán a imán. Nosotros empleamos barajas, que son delgadas, para ir corrigiendo la distancia en tramos muy pequeños. Una vez que hemos logrado distanciarlos adecuadamente los pegamos con alguna resina verdaderamente poderosa.
Finalmente tendremos un disco metálico con 12 imanes MUY POTENTES. Este Disco es aun más peligroso que un imán. Ahora se trata de doce de ellos. Manténgalo alejado de herramientas, tornillos, residuos metálicos, etc. y muy especialmente del otro disco. ¡Hay que ser muy cuidadosos!. El golpe de una llave ajustable contra el disco puede quebrar un dedo. Puede ser que esa llave jamás pueda ser retirada del disco. No deje los imanes ni el disco con ellos al alcance de los niños. Les puede causar lesiones irreparables.
Una vez colocados los imanes colocamos una tira de cinta alrededor de los perímetros del disco de manera de rellenar los espacios entre los imanes con resina sin que esta ni se desborde ni los cubra.
La base de la rueda aún tenía los tornillos de agencia. Estos se retiran fácilmente con un martillo.
Retirados los tornillos los reemplazamos con barra de 10" de 1/2"-13. Estas barras se fijarán con tuercas a ambos lados de la base de la rueda. Es conveniente usar contratruercas en la parte posterior de la barra e incluso soldarlas con pega acrílica. Es muy probable que estas tuercas no requieran ser retiradas más nunca de modo que es mejor asegurarnos que tampoco se soltarán.









Se coloca el rotor trasero. Hay que ser cuidadosos pues el rotor atraerá la base de la rueda. Es mejor que alguien sostenga la base mientras otra persona coloca el rotor en su sitio. Debe quedar bien centrado. El rotor debe quedar tan dijo en su sitio como se pueda, pues no hay razón para pensar que algún día habrá que retirarlo de allí.
El rotor en su sitio. Si no le hubiéramos agrandado el agujero central la base de la rueda no hubiera permitido colocarlo tal como está. Le faltan las cinco tuercas.






En la fotografía anterior se puede ver la base de la rueda y su rodamiento y el rotor trasero sobre el chasis. Hay que verificar su centro al girar. Empleando los tres pedazos de 6” de barra de ½” – 13 y cuatro tuercas por trozo se fijan las aletas de soporte del estator. Las tuercas nos permitirán desplazar el estator lateralmente en la medida en que ello sea necesario. Debe quedar colocado de manera que no toque los imanes pero que el salto de ellos al estator sea parejo y muy cercano.




Una vez colocado un rotor y el estator podemos cablear y probar la generación de electricidad. No será muy edificante la producción pero podremos verificar cada fase y determinar si el alternador trabajará. Para efectuar el cableado del estator hay que raspar muy bien las puntas de todos los cables empleando una navaja o papel de lija hasta que su cobre quede desnudo.. Si tiene un soplete, puede calentar esas puntas hasta quemar la laca que cubre los alambres y luego limpiarlos con papel de lija.
Como tenemos nueve bobinas y tratamos de un alternador de tres fases, cada fase consiste de tres bobinas conectadas en serie. El primer paso consiste en unir tres bobinas en fase por cada serie. Cada bobina tiene una punta de inicio y una de final. Como cada serie tiene sus tres bobinas distanciadas a 120 grados, tome la punta de inicio y apártela (Esta es la punta de salida de esa fase) y una la punta de final de esa bobina a la de inicio de la segunda bobina. Tome la punta de final de la segunda bobina y únala a la punta de inicio de la tercera. Aparte la punta de final de esa tercera bobina (Esa es la punta de entrada de esa fase). Marque la punta de salida con la letra “A” y la punta de entrada con la letra “Z”. Al terminar esas uniones haga su primera prueba con un voltímetro en AC. Debe leer por lo menos 10 voltios con una buena vuelta a mano del rotor.
Continúe uniendo terminales, ahora con la segunda y tercera fases. Marque la punta de salida de la segunda fase con la letra “B” y la de entrada con la letra ”Y” y la punta de salida de la tercera fase con la letra “C” y la de entrada con la letra ”X”.
Ahora tendremos puntas o terminales A, B y C y X, Y y Z. Para trabajar en 12 voltios en la configuración Delta uniremos el terminal X al A, el C al Y y el B a la Z. Los tres terminales finales son las salidas de las tres fases. Es bueno acomodarlos tres tornillos, tuercas y arandelas de cobre y de allí bajaremos a los rectificadores. Pruebe ahora rotar con la mano y probar la corriente en los terminales. Más adelante explicaremos cómo cargar un banco de baterías.
Aunque no lo hemos probado, en configuración Estrella esta máquina generará a 24 voltios. Para ello basta con unir los terminales A, B y C en un grupo y en otro grupo los terminales X, Y y Z. Otra solución sería emplear alambre más delgado en las bobinas (Posiblemente AWG 17) y duplicar el número de vueltas en las bobinas manteniendo la configuración Delta.







A estas Alturas el estator ha sido cableado y soldado. Se pueden ver los tres terminales de cobre. A nosotros nos gusta recubrir el cableado con resina, o al menos pegarlo al filo del estator para impedir la vibración de los cables. Se puede usar una cubierta con el mismo fin.
Ahora estamos preparando el segundo rotor. No tiene imanes aún, de manera que se puede manejar con cierta seguridad. Los presentamos a las barras para verificar su alineación, que puede ser algo excéntrica debido a que las barras están apretadas al primer rotor. La idea es determinar si hay error.
Muy cuidadosamente tratamos de llevar la barra a su sitio en el agujero del segundo rotor. Para ello usamos un pedazo de tubo de ¾” y doblamos las barra la distancia que sea necesaria. Queremos que el rotor resbale en las barras con facilidad.
Una vez que las barras han quedado ajustadas podemos determinar dónde colocaremos las ruecas de manera que rotor apenas llegue al estator. Las tuercas tienen un espesor de ½” y usaremos otra de contratruerca. Las medidas deben ser muy exactas ya que no queremos que el rotor nos quede oscilando. La tuerca impedirá que al colocar el rotor final la atracción entre ambos sea tal que represente peligro a los dedos de sus instaladores.
Ahora podemos marcar el sitio donde irán los imanes del segundo rotor. El cuidado que ahora hay que tener es que donde hay un imán de cara norte en un rotor hay otro imán de cara sur al frente de manera que se atraigan mutuamente. Hay que marcar además la posición de alguna de las barras de manera de colocar el segundo rotor en esa misma posición una vez que se le hayan pegado los imanes. Las marcas se pueden hacer con una lima. Como vamos a pintar todo el aparato no queremos perder de vista la marca de colocación del segundo rotor.






El dibujo de arriba muestra cómo deben alinearse los imanes. No hay otra manera de hacerlo sin que alternador deje de funcionar. Cualquier error de instalación debe ser previsto y de allí la importancia de marcar la posición de cada imán.
Retiramos el rotor frontal. No debe ser tan difícil, pues no tiene imanes. Una vez que los tenga quizás resulte conveniente usar un separador. Los imanes deben ser colocados empleando la misma técnica que empleamos para colocarlos en el rotor trasero.
Al endurecerse la resina del segundo rotor debemos tomar las medidas para colocarlo en su sitio del chasis. Ahora insertaremos la segunda tuerca (O contratuerca) a la barra y deslizamos el segundo rotor teniendo como siempre mucho cuidado, pues la fuerza de atracción entre los dos discos ha aumentado considerablemente.
Nuevamente, verifiquemos la alineación del rotor de manera que no haya deslizamientos ni torceduras que no puedan arreglarse ajustando las tuercas. Una vibración aquí repercutirá en las aspas y eso puede acabar con todo el proyecto. Mida muy bien sus distancias y ajústelas hasta que estén perfectas.






La fotografía anterior muestra el rotor frontal colocado. Casi hemos terminado el alternador. El método que nosotros empleamos para colocar este rotor no es necesariamente el más seguro. Es posible que el uso de un botador o espaciador sea lo más recomendable de usar ya que la fuerza de atracción de ambos rotores es enorme. Nosotros simplemente alineamos los dos rotores en su posición final y mientras alguien sostiene el chasis con el rotor trasero en su sitio colocamos rápidamente el segundo. También pueden emplearse barras de acero inoxidable pero es casi seguro que su costo las haga prohibitivas.
Colocado el segundo rotor sólo nos queda girarlo hasta que se deslice dentro de sus barras. Es importante sostener los rotores de manera que sea imposible que los dedos de ninguna persona queden aprisionados entre ellos y el estator. Nuestro método de colocación evita estos riesgos pero sentimos que hay otros más seguros y menos sorpresivos. Una vez colocados los rotores los giramos. La luz entre ellos y el estator debe ser constante. No deben existir deslizamientos ni oscilaciones y para ellos deberemos jugar con las tuercas que retienen los rotores.

La luz final debe ser de aproximadamente 1/16”. Es posible que debamos desarmar todo el conjunto una vez más para pintarlo, pero antes podemos probar nuestra capacidad de generación. A 60 RPM debemos obtener aproximadamente 6 voltios AC entre dos cualesquiera de los terminales en el estator.




El dibujo anterior ilustra un botador o espaciador de rotores. No es una maravilla, pues  no  es  lo  suficientemente  estable  pero controla la  colocación  y  el  retiro  del rotor.









Hemos girando el alternador a mano para probar la generación.


Esta es una fotografía del estaje en el que pivota la veleta y que permite su oscilación. Los restos de soldadura que se observan son para añadirle fortaleza al conjunto. El estaje debe permitir que la veleta gire de modo que quede perpendicular a la punta de eje y debe terminar pocos grados DESPUÉS de quedar paralelo a la misma punta.


Para determinar la ubicación y tamaño de este estaje debemos primeramente soldar el trozo de tubo de 1” a la vara e la veleta y colocarlo sobre el pivote en el chasis del molino. Al colocar la vara en su posición normal de operación y hacemos la marca de un extremo del estaje. Luego ponemos la vara en su posición oscilada y hacemos la otra marca y efectuamos el corte. Al colocar la turbina veremos si está a plomo con el viento y en ese momento haremos los ajustes finales de corte.



La fotografía anterior nos muestra las tres máquinas casi terminadas. Nos falta pintarlas y colocarles las aspas. Para colocar la veleta le soldaremos pletinas a 1” x 1/8” en sus extremos. El tubo de la vara es de tubo de ¾” y de 5 pies de largo.

La veleta es de madera de 3/8” y medirá cinco pies cuadrados (Un poco más de ½ metro cuadrado).

Aquí se ven los soportes y la veleta en su sitio. El resto de la turbina lo trataremos.





lunes, 27 de septiembre de 2010

¿Cómo se construye una turbina eólica de un aeroegenerador?














CONSTRUCCION DE UNA TURBINA DE 10 PIES DE DIÁMETRO


Con Veleta Oscilante

El molino consiste en un alternador de dos rotores de campos axiales, con veleta oscilante y una hélice de tres aspas de 10 pies de diámetro. Antes de empezar es bueno que sepa que obtendrá unos 700 vatios con vientos de aproximadamente 50 KPH y unos 500 vatios con vientos de aproximadamente 40 KPH.

Como el mantenimiento de este generador es prácticamente nulo, compare cuánto le puede costar un generador usado de una capacidad parecida al nuestro tanto en combustible como en mantenimiento en un plazo de dos o tres años y entonces decida lo que va a hacer. Más abajo le indicamos el costo aproximado de éste proyecto.

La turbina que describimos rota suavemente y debe comenzar a generar electricidad con vientos de 10 KPH. Todas las turbinas giran libremente, cargan a bajas velocidades de viento y parecen ser seguras y robustas. Es sólo cuestión de que pase tiempo para averiguar su durabilidad, aunque sus rodamientos, que son sus únicas piezas críticas, están fabricados para esfuerzos muchísimo mayores de los que anticipamos que estas turbinas tolerarán.

A seguidas la lista de materiales que necesitamos:

80 pulgadas de barra roscada de ½” –13

10 pulgadas de barra riscada de ¼” – 20


44 tuercas de 1/2” – 13

2 tuercas de 1/4” - 20

1 arandela de 2” x ½” de diámetro

6 pies de tubo de ¾”

6,5 pies de tubo de 1”

2 pies de barra de acero de 2” x 3/16”

3 ó 4 pies de barra de acero de 1” x 1/8”

Una lámina de madera de 6 pies de largo por uno de ancho de 3/8” 


Tres láminas de madera de 6 pies de largo por uno de ancho de ¾”

Un pedazo de madera de ¼” y otras sobras de madera para construir el formador de bobinas.

Un litro de resina, catalizador y alguna fibra de vidrio

Un envase de talco

Dos tubos de goma de cementación rápida para endurecer las bobinas

2 ½ Kg. de alambre de bobinar No. 14 AWG


24 Imanes de NdFeB (Neodimio) de 2” de diámetro por ½” de espesor


El tren de freno delantero (Incluyendo el tubo de base) de un automóvil de tamaño mediano. No busque piezas para reparar un vehículo, pues si los discos de freno están en buen estado le puede resultar excesivamente costoso y usted no necesita discos de freno nuevos).


2 Discos de freno en mal estado de 11” de diámetro que calcen en la punta de eje que compró.

3 tablas de 5 pies de largo, de 1 ½” de espesor y 7.5” de ancho para fabricar las aspas del molino.

Por lo menos 60 tornillos de madera de 1 ½” de largo.


Como herramientas recomendamos las manuales y eléctricas para carpintería y soldadura. Hay un par de cosas muy sencillas y baratas de hacer con un torno de metales. Con un poco de imaginación no se requiere torno. Sí es MUY NECESARIO un buen desbastador de madera ( Aunque una escofina grande es un buen reemplazo) para fabricar las aspas. Debe disponer de buen espacio para trabajar y estar dispuesto a dedicarle por lo menos tres días a este proyecto. No trate de que todo le quede perfecto, sino razonablemente bueno.

Lo más caro del proyecto son los imanes (Alrededor de US$ 250). El resto depende de lo que se tenga a mano. Trate de reciclar la mayor cantidad de material que pueda. Si lo hace así no debe gastar más de US$ 300 ó 400 sin incluir la torre, que puede ser desde un tubo hasta de ángulos y por tanto su costo puede ser desde muy económico hasta bastante costoso. Un molino comercial parecido al nuestro debe costar alrededor de US$ 1500 con la ventaja de que el suyo usted mismo lo puede reparar por nada.





La fotografía muestra el tren delantero del freno que utilizamos (Aunque parecen Toyota y Mercedes son de Volvo 240). Hay que eliminar varias piezas.


Primeramente se irán los amortiguadores y piezas de freno y resorte. Para eliminar el resorte, consiga un compresor de resortes o lleve el tren a un taller.


¡Soltar la tuerca grande que retiene todo puede hacer que el resorte salte hasta a una distancia de seis metros, lo que puede ser peligroso!.

Luego desarme la punta de eje, límpiela y verifique el estado del rodamiento.. De ser necesario, cámbielo. Es casi seguro que jamás tendrá que reponerla ya que el trabajo que hará en el futuro jamás se comparará con el que tenía que hacer mientras estaba montada a un vehículo.


Estos son los discos de freno que emplearemos en nuestro proyecto. La razón de su diámetro es para disponer de más espacio para nuestros imanes, ya que usaremos doce. Lo importante de los discos es que se sus tornillos se ajusten a la base de la rueda.

En el torno(máquina-herramienta) Se dá a pulir una canal de algo más del diámetro de nuestros imanes en la cara del disco, dejando un delgado labio (No más de ¼”) en su perímetro. Este labio nos ayuda a colocar los imanes exactamente concéntricos e impide que la fuerza centrífuga los expulse de su sitio cuando el alternador gire a alta velocidad.. Cualquier taller automotriz puede hacer este trabajo.

La segunda operación del torno es ampliar el agujero central del disco de manera de facilitar su colocación POR DETRÁS de la punta de eje. La siguiente fotografía muestra lo que deseamos.



En este dibujo aparecen tres de las cinco barras roscadas de ½” x 13 que unen el conjunto. Las bobinas van insertadas en el centro de los dos rotores a modo de sándwich. Como los discos se fabricaron para ser ubicados al frente de la base de la rueda su agujero central puede no ser la suficientemente grande para hacerla pasar y de allí la necesidad de agrandarlo en el torno. Imaginamos que un esmeril puede servir..


La fotografía anterior muestra los discos de freno a los que les hemos fresado la canal en la que colocaremos los imanes. Observe que el agujero central de uno de ellos ha sido ligeramente agrandado tal como hemos explicado. Luego de limpiar cuidadosamente los discos pegaremos los imanes sobre ellos.

Se hace un corte sobre el metal. Se trata de un pedazo de tubo de ¾” a una longitud de 5 pies, cinco pedazos de barra de ½” - 13 de 10 pulgadas de largo, tres pedazos de barra de ½” –13 de 6 pulgadas de largo, un pedazo de tubo de ¾” de 6 pulgadas de largo y un pedazo de tubo de 1” de 6.5” de largo. Necesitamos además tres pedazos de pletina de 7” de largo con un ángulo de 120 grados en un extremo. Con estas pletinas fabricaremos el soporte del estator. Hay que ser cuidadosos con las roscas de la barra al cortarla con segueta o sierra. Se ahorra tiempo. Es conveniente esmerilar sus extremos para no tener dificultad en pasar una tuerca por ellas.

Esta fotografía muestra las piezas que hemos cortado. Las tres pletinas están colocadas unidas al centro, que es como finalmente irán al ser soldadas. Observe el ángulo de 120 grados en el sitio de unión.

En la fotografía de arriba se puede ver lo que nos ha quedado del tren delantero.

Más abajo vemos cómo vamos a cortarlo y soldarlo para fabricar el mecanismo oscilante de la veleta.



El dibujo anterior muestra el corte y empate. El ángulo no es crítico y todo debe funcionar bien si la punta de eje finalmente queda a 4 ó 5 pulgadas a un costado del tupo principal de apoyo sobre el que se coloca la veleta.





El dibujo de arriba nos muestra cómo soldar el pivote de la veleta al chasis. La cuña de 2” de alto y 20° de ángulo es importante en este paso. Observe que la cola de la veleta se ajusta sobre el tubo de ¾” y pivota lateralmente sobre él. Verifique antes de comprar los tubos que el de ¾” se desliza dentro del de 1”. Hemos observado que esto a veces no ocurre. Más adelante abriremos un tajo en el tubo de 1” para permitir el pivote lateral del que hemos venido hablando.

En la foto de arriba se pueden apreciar los tres chassis que hemos venido describiendo. Se trata de tres generadores.

El dibujo anterior muestra la base del estator y cómo debe soldarse su armazón.


Este es el marco básico. Ya estamos listos para actuar en la turbina.




El dibujo anterior detalla la construcción del fabricador de bobinas. Hay que fabricarlo para obtener nueve bobinas iguales e idénticas. Cada una tiene 65 vueltas de alambre 14 AWG. La construcción del fabricador consiste en dos tapas de madera de 4” de diámetro. Nosotros le perforamos un agujero en el centro de ¼” de manera que la barra de ¼” quedará bien apretada. La Manivela y el eje son hechos de una misma pieza de barra de ¼ - 20. Al insertar la barra en el disco de madera se engoma para impedir que el disco continúa girando. La pieza central es de madera de 3/8” y sobre ella se arrollará el alambre tomando esa forma. Es conveniente biselarla ligeramente en la dirección en que las bobinas salen del fabricador para que resbalen fácilmente. La tapa frontal tiene una ranura que sirve de estaje al alambre cuando se inicia el proceso de enrollado. Es bueno encerar la pieza para facilitar el resbalamiento y liberación de la bobina terminada.

Al enrollar el alambre, manténgalo en tensión. Fabricar una bobina es bastante rápido. Al terminar, póngale unas gotas de pegamento de secado rápido a la bobina para que no se deforme y más bien endurezca. Para retirarlas, si es que se hace algo difícil, use un cuchillo sin filo de manera de no raspar innecesariamente el alambre.

La fotografía de arriba nos muestra una bobina y los frascos de cemento y su catalizador instantáneo. Al terminar las nueve bobinas estamos listos para armar el estator, al que hay que fabricarle un molde.



El molde es bastante sencillo. El dibujo anterior casi dice todo. Hay que atornillar el molde a su base y es conveniente lijarlo. Sus costados deben ser biselados hacia afuera de manera que el estator una vez vaciado salga con facilidad. En la tabla de base hay que trazar líneas gruesas a 40 grados para ubicar la posición de cada bobina. Las líneas gruesas deben poder verse a través de una capa de fibra de vidrio y resina. La fibra se vuelve casi transparente al ser humedecida por la resina, que también es transparente.



La fotografía anterior nos muestra el molde terminado. Las zonas de color morado oscuro son de mastique que empleamos para rellenar los espacios libres en la madera. Antes de vaciar el molde es conveniente colocar un lubricante que permita que el estator se desprenda del molde. Nosotros usamos grasa. Manteca o mantequilla también servirán.

La fibra de vidrio le da resistencia a la resina. Se coloca un anillo de fibra de vidrio de la dimensión del molde a su fondo. Se trata de un anillo de 14” de diámetro con un agujero de 5” en el centro. Se engrasan los moldes.
Nosotros primero mezclamos algo de resina y la vaciamos en el fondo del molde. Luego colocamos la fibra y añadimos más resina. Este trabajo es mejor hacerlo con guantes. La resina huele mal y es ingrata de manejar. Su olor puede causar mareos y dolores de cabeza, pero no es venenosa. En todo caso, si tiene un respirador úselo.



En la fotografía anterior pueden verse las bobinas dentro del molde. Debe cuidarse que las bobinas queden posicionadas frente a los imanes. Los extremos de alambre de las bobinas deben proyectarse ordenadamente. Cada bobina tiene un extremo de inicio, el interno y otro de salida, el externo. El mantenerlos ordenados facilitará hacer los circuitos finales en los juegos de bobinas. Colocadas las bobinas se añade más resina con talco bien mezclado. Una mezcla de mitad y mitad es suficiente. Al final este vaciado de resina colocamos otro anillo de fibra sobre las bobinas y añadimos más resina. Una vez hecho esto le colocamos la tapa al molde y lo prensamos por no menos de dos horas.

Este es nuestro estator casi terminado. Hay que rematar los filos por donde se fugó algo de la resina.


lunes, 20 de septiembre de 2010

Proyecto Hidroeléctrico Brito





El Megaproyecto Hidroeléctrico, que impulsa los gobiernos de Nicaragua y el Brasil, "Río San Juan", o "Brito", se ubica como lo indica la fugura No.1, en dos sitios, que serán represados; San Isidro, aguas abajo de la desembocadura del río Sábalos, y Brito, donde se represará Miramar, que es donde se localiza la Futura Central Hidroeléctrica.
La Central Hidroeléctrica está perfilada para una capacidad instalada de 250 MW.
Las subestación elevadora de la Central será interconectada a la subestación de 230 kv de Rivas, que a su vez forma parte de la línea de Interconectado Centroamericano, y que conecta directamente hacia Costa Rica y Honduras, lo cual está contemplado entre los planes del SIEPAC y el Plan Puebla-Panamá.
Que se traduce en la venta de energía a los países de mayor demanda con nuestros recursos y el Impacto ambiental y social, asegurado.


Nota: Para detalles de "click" en las figuras por favor.
























¿Cómo funciona una Central Hidroeléctrica?



Para la explicación del funcionamiento se tomó como ejemplo real la Planta Hidroeléctrica de la represa  de Itaipú, que  es una central  binacional entre Paraguay y Brasil y está ubicada sobre el río Paraná en la frontera entre estos dos países. El lago artificial de la represa contiene 29000 Hm³ de agua, con unos 200 km de extensión en línea recta, y un área aproximada de 1400 km².
La potencia de generación electrohidráulica instalada es de 14 GW, con 20 turbinas generadoras de 700 MW.

domingo, 19 de septiembre de 2010

La Represa Hidroeléctrica : "Las Tres Gargantas"









LA MAYOR PRESA
En el Yangtsé está la presa de las Tres Gargantas. La presa se levanta a orillas de la ciudad de Yichang, en la provincia de Hubei, en el centro de China. El futuro embalse llevará el nombre de Gorotkia, y podrá almacenar 300.000.000 billones de m3. Contará con 32 turbinas de 700 MW cada una, 14 instaladas en el lado norte de la presa, 12 en el lado sur de la presa y seis más subterráneas totalizando una potencia de 24.000 MW.
En los planes originales esta sola presa tendría la capacidad de proveer el 10% de la demanda de energía eléctrica China. Sin embargo el crecimiento de la demanda ha sido mayor del esperado y aun si estuviera completamente operativa hoy solo sería capaz de proveer de energía al 3% del consumo interno chino.
Esta monumental obra dejó bajo el nivel de las aguas a 2 ciudades y 12 pueblos, afectando a casi 2 millones de personas y sumergiendo unos 630 km2 de superficie de territorio chino. Es la mayor presa del mundo.


Radio Mundo Real, de Amigos de la Tierra Internacional

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sábado, 18 de septiembre de 2010

Capitalismo y Ecología

Poner fin al ecocida sistema capitalista



Una nueva Era. Una nueva sociedad


Poner fin al ecocida sistema capitalista, es tan necesario como urgente. Es la única vía valedera para lograr estabilizar el clima del planeta en el que habitamos, es el único camino posible para preservar y restaurar los ecosistemas arrasados por la codicia humana o en vías de devastación total y ofrecer la posibilidad de tener una vida digna a los miles de millones de seres humanos que ahora no la tienen.

Con el aumento constante de la emisión de gases de efecto invernadero, la modificación de la mayor parte de la estructura vegetal, la contaminación del agua y otros tantos factores que hemos introducido al complejo sistema que mantiene la vida en la Tierra tal como la conocemos, hemos activado incontables eco-bombas de tiempo.

Calamos tan hondo en el ecosistema planetario, que modificamos el ritmo de la naturaleza. Tanto que iniciamos una nueva Era geológica, a la que por su origen humano algunos llaman Antropoceno, aunque consideramos que sería mejor pensar en un nombre mas apropiado, ya que el origen está mas emparentado con las características ambientalmente dañinas del sistema económico-político capitalista, preponderante en este momento de la historia humana, que con el Ser Humano como especie.

Muchas de esas eco-bombas ya han explotado y sus devastadores efectos encienden las luces de alarma de una sociedad en la que predomina una inocente inconciencia colectiva, totalmente funcional a este sistema predador y codicioso. Una sociedad encandilada por el brillo de los medios desarrollados por los dueños del mercado, para mantenernos presos de una forma de vida basada en el consumo de sus productos. Pero muchísimas otras permanecen activas, a la expectativa, a punto de detonar en cualquier momento. Y no solo no estamos haciendo nada por desactivarlas, sino que día a día las hacemos mas poderosas.

De continuar por este camino, los huracanes, las sequías e inundaciones, los incendios forestales, la desertización de los suelos y todos los demás efectos del calentamiento global que hemos visto hasta ahora, no serán nada. El cambio climático es como una bola de nieve que a medida que cae por la ladera de la montaña se va agrandando cada vez mas. Si no cambiamos drásticamente nuestro modo de vida, de relacionarnos con la naturaleza, lo peor está por venir.

Y lo peor del Cambio Climático, lo que viene, no lo veremos por televisión como ha ocurrido hasta ahora para muchos de nosotros, sino que lo viviremos en carne propia estemos donde estemos, porque afectará en forma directa a todos y cada uno de los habitantes del planeta.

Caminamos por la cornisa. Nos debatimos entre un futuro realmente complicado, con muchas posibilidades de ser terminal para la especie humana, como ya lo ha sido para muchas otras, y la posibilidad de implementar un cambio radical y a escala global que nos permita detener este proceso suicida que hemos estado alimentando durante los últimos siglos.

El Ecosocialismo se esgrime como una alternativa plausible, una nueva corriente que puede impulsar los vientos de cambio necesarios par para iniciar un proceso mediante el cual iniciemos una nueva Era, esta vez si, teniendo en cuenta a la naturaleza como parte de nuestra evolución, como compañera, como amiga, como Madre. Una nueva Era a la que ojalá podamos llamar el Oiko-ceno, el Eco-ceno o algún otro nombre emparentado al reencuentro del Hombre con la Madre Tierra.



Ricardo Natalichio



La lucha ecológica y la conciencia colectiva

Conciencia colectiva y ecología La historia del hombre tuvo un cambio evolutivo cuando nació en él la conciencia. El entendimiento ...